Für härteste Belastungen
Tonnenschwere Felsblöcke, heißer Asphalt oder endlose Ladungen von Schotter: Die Nutzfahrzeugaufbauten von Moser Kipper- und Fahrzeugbau mit Sitz im Schweizer Steffisburg müssen im harten Baustelleneinsatz enormen Belastungen standhalten. Beim Verschweißen der Stahl- und Aluminiumbleche für die Kipper und Ladesysteme setzt Moser seit vielen Jahren auf Schweißsysteme von Fronius. Mit der Fronius TPS 500i in Verbindung mit PMC-Schweißkennlinien wurden besonders die Schweißprozesse in Zwangslagen deutlich beschleunigt.
Lkw mit Rockbox-Aufbau von Moser beim Entladen von Felsblöcken in den Schweizer Bergen. Die Rockbox basiert auf einer modernen Schweißverbundkonstruktion, die hohe Ansprüche an Leichtigkeit und Festigkeit miteinander vereint. (Bilder: Fronius International)
Moser stellt Fahrzeugaufbauten für Lkw mit 18 bis 40 t Gesamtgewicht her, wobei 40-Tonner mehr als 25 t Nutzlast aufnehmen können. „Damit man bei einem fest vorgeschriebenen Gesamtgewicht so viel Material wie möglich transportieren kann, konstruieren wir unsere Kipper und Ladesysteme so leicht wie möglich – ohne Kompromisse bei der Festigkeit, Beständigkeit oder Nutzerfreundlichkeit“, sagt Betriebsleiter Stefan Rolli. Je nach Größe und Achsenanzahl wiegen die Lkw-Aufbauten meist zwischen 3 und 4,5 t. „Der Nutzlastvorteil durch unsere vergleichsweise leichteren Aufbauten liegt oft zwischen 500 und 700 kg pro Fahrt.“ Die individuell maßgefertigten Aufbauten passen auf alle gängigen Lkw-Typen. Sämtliche Kipper und Ladesysteme – ab den zugelieferten Blechen und Profilen – werden am Standort Steffisburg im Kanton Bern produziert: „Wir sind heute das einzige Unternehmen in der Schweiz, das Nutzfahrzeug-Aufbauten für den Baustellensektor in einer so hohen Fertigungstiefe herstellt. Durch die Kontrolle über alle wesentlichen Produktionsprozesse und die Nähe zu unseren Kunden können wir auf Sonderwünsche sehr rasch und flexibel eingehen.“ Jährlich verlassen mehr als 200 Lkw das Werk, die Produktionsdauer für einen neuen Kipper beträgt im Schnitt 6 bis 8 Wochen.
Die Lkw werden nach ihrer Anlieferung umfassend vermessen. Nach der CAD-Konstruktion der Aufbauten und der Arbeitsvorbereitung erfolgen der Zuschnitt der Bleche auf einer CNC-Plasmaschneideanlage, das Abkanten auf einer CNC-Abkantpresse und die weitere mechanische Bearbeitung in einem CNC-Bearbeitungscenter. In den Schlossereien werden die Bauteile miteinander verschweißt, also die Kipper in ihrer Rohform fertiggestellt. Anschließend geht es für die Aufbauten zum Sandstrahlen und Lackieren. Nach der Installation der Hydraulik erfolgen Vor- und Endmontage. Bevor ein Lkw mit seinem neuen Aufbau das Areal in Steffisburg verlässt, wird er noch einer gründlichen Endkontrolle unterzogen.
„Schweißnähte kommen bei uns in praktisch allen Bauteilen vor. Im tagtäglichen Baustelleneinsatz müssen sie Erschütterungen, Vibrationen und Verwindungen standhalten – etwa wenn tonnenschwere Felsblöcke aus der Schaufel eines Radladers auf die Kippermulde treffen. Da fehlerhafte Nähte gravierende Folgen haben, ist unser Anspruch an die Professionalität unserer Schweißer und die von ihnen verwendeten Geräte außerordentlich hoch“, betont Konstrukteur Stephan Zingg. Besonderes Augenmerk wird auf einwandfreie Schweißnähte in den tragenden Bauteilen wie der Muldenunterkonstruktion oder dem Hilfsrahmen gelegt.
Moser verschweißt herkömmlichen S355-Baustahl, Stähle von S690 bis S700 und Hardox 450 in Stärken von 3 bis 70 mm – am häufigsten 4 mm starkes Hardox-450-Blech. Die verarbeiteten Aluminium-Bleche sind in der Regel 2 mm dick, Warzenbleche aus Aluminium 3/4,5 oder 3/6,5 mm. Relativ leichte Aluminium-Legierungen wurden für die Seitenwände der Kipper genutzt. Sie werden mithilfe einer von Moser entwickelten Form stranggepresst, das Aluminium-Profilsystem MAP ermöglicht den modularen Bau der Seitenwände. Weitere Verwendung finden Aluminiumbleche bei Kotflügeln, Abdeckungen und Trittbrettern.
Die überwiegende Mehrheit der Schweißnähte wird im MAG-Verfahren handgeschweißt. Es bietet neben beachtlichen Schweißgeschwindigkeiten hohe Abschmelzleistungen, gleichzeitig wird relativ wenig Streckenenergie in die zu verschweißenden Kipperteile eingebracht. Bei Serienteilen oder immer wiederkehrenden Prozessen – wie dem Schweißen der Hilfsrahmen von Kippermulden – kommt eine Portalanlage mit einem Schweißroboter zum Einsatz. Damit lässt sich der gesamte Kipper in die entsprechende Schweißposition drehen. Um den hohen Belastungen auf Baustellen standzuhalten, werden viele Schweißnähte mit einer Wurzellage und bis zu zwei Decklagen geschweißt. Neben Kehlnähten kommen sehr häufig auch Stumpfnähte – mit und ohne Spalt – zur Anwendung. Eine regelmäßig wiederkehrende Aufgabe ist zudem das Schweißen in Zwangslagen: von klassischen Steignähten am Rohr und Blech bis zu Überkopf-Nähten.
Moser verwendet seit 24 Jahren Schweißsysteme von Fronius, heute rund 35 Geräte aus vier verschiedenen Generationen: Vario Synergic 4000, Vario Star 457, Trans Synergic 5000 und seit 2018 die Fronius TPS 500i. „Mit der TPS 500i und ihren Schweißkennlinien haben wir die Schweißgeschwindigkeiten in allen wesentlichen Bereichen deutlich gesteigert. Gleichzeitig ist der Aufwand für das Nacharbeiten an den Schweißnähten merkbar zurückgegangen“, freut sich der Betriebsleiter. „Generell zeichnen sich die PMC-Kennlinien durch einen stabilen, dynamischen und spritzerarmen Impulslichtbogen aus. Die beachtlichen Schweißgeschwindigkeiten der TPSi werden vor allem durch ihre hohe Prozessorleistung und die entsprechenden Mess- und Regelgeschwindigkeiten ermöglicht“, erklärt Fritz Loosli, der für Moser zuständige Anwendungstechniker und Kundenberater bei Fronius.
Zugleich macht die hohe Nutzerfreundlichkeit der TPS 500i Schweißprozesse einfacher, schneller und effizienter. Das große Klartext-Display ist an die Schweißumgebung angepasst und lässt sich auch mit Handschuhen einfach und intuitiv in der jeweiligen Landessprache bedienen. Zudem kann man Einstellungen direkt am Brenner vornehmen: „Muldenkipper sind Bauteile, die nicht gerade einfach und rasch hin- und hergeschoben werden können, also bewegen sich unsere Mitarbeiter um die Bauteile herum. Um unseren Schweißern ein Maximum an Bewegungsfreiheit zu bieten, sind alle unsere Schweißgeräte mit 10 m langen Schlauchpaketen ausgestattet“, erklärt Stefan Rolli.
