Schachtabdeckungen mit Cat-Radlader und Fräse im Rekordtempo erneuert
Um dem Schwerlastverkehr gewachsen zu sein, hat die Werner-Heisenberg-Allee in München einen neuen Straßenbelag erhalten. Damit verbunden war auch der Einbau neuer Schachtabdeckungen – ein Fall für die Firma Haenlein und ihren neuen Cat-Radlader 908 mit angebauter Schachtabdeckungsfräse. Grundlage ist ein konisches Frässystem mit Kernbohrung rund um die Schachtabdeckung.
Polier Hermann Stroh steuerte die kompakte Maschine mit Vollausstattung, welche die Zeppelin-Niederlassung München und Gebietsverkaufsleiter Wolfgang Brecht empfohlen hatten: „Worauf es hier ankam war die High-Flow-Hydraulik.“ Denn die Fräse ist auf eine Hydraulikleistung von 100 l/min bei 210 Bar angewiesen – Grundvoraussetzung, um sie zu betreiben. In knapp vier Minuten war das konische Loch gefräst, Metallabdeckung und Asphaltpfropfen waren herausgeholt. Die Frästiefe betrug 30 cm. Ob Asphalt- oder Betonbelag: Das Material spielt für die Fräse keine Rolle. Weitere Vorteile des Verfahrens erklärt der Polier: Mit Asphaltfräsen bliebe an jeder Schachtabdeckung ein rechteckiger Bereich ungefräst zurück. Der müsste dann später mit Presslufthämmern entfernt werden. Das Freistemmen wäre zeit-, personal- und letztlich kostenintensiv. Anders mit der Fräse am Cat-Radlader 908: Sind die Arbeiten mit Warnbaken abgesichert und die Fahrspur gesperrt, kann die Maschine loslegen.
13 konische Schachtabdeckungen wurden auf der asphaltierten Werner-Heisenberg-Allee gesetzt. Hermann Stroh nutze dazu die eigens entwickelte Schachtrahmenfräse. Die runde Bohrkrone mit 980 mm Durchmesser grub sich in den Asphalt ein, und wie mit einem scharfen Zirkel wurde die alte Schachtabdeckung freilegt. Die Bohrkrone musste nicht mit Wasser gekühlt werden. Mit einer Greifzange, am Cat 908 eingehängt, wurde die freigebohrte, rund 160 kg schwere Schachtabdeckung herausgehoben.
Die neue, jetzt konische Abdeckung lag bereits parat. Sofort wurde eine Schmutzauffangwanne in den Schacht gespannt. Sie verhinderte, dass Fräsgut beim sorgfältigen Säubern und Wässern in den Kanal fiel. Dann kam eine Drei-Punkt-Justiervorrichtung mit Nivellierlineal ins Spiel, um millimetergenau die Höhe des konischen Schachtrahmens zu justieren. Zwei bis drei Sack Pagel-Vergussmörtel wurden frisch im Mischkübel Haestra Gigant angemischt. Eine Luftmantel-Schlauchschalung wurde innen gesetzt und aufgepumpt, um die Fugen abzudichten. Anschließend wurde der Vergussmörtel in die Fuge gegossen, der in knapp zehn Minuten ausgehärtet war. Letzter Schritt: Die Fuge zwischen konischem Gussrahmen und Asphalt wurde mit einer 150-Grad-Heißvergussmasse verschlossen. So war eine Abdeckung nach knapp 40 Minuten belastbar, der Verkehr konnte wieder fließen.
Das Verfahren hat die Firma Haenlein vor über 20 Jahren entdeckt und weiterentwickelt. Die Idee, es mit kegelförmigem Schachtrahmen zu versuchen, entstammt dem Stöpsel in einer Badewanne. Durch diese Form hat der Schachtrahmen eine weit größere Auflagefläche. Das Gewicht eines darüberfahrenden Fahrzeugs wird zu etwa 80 Prozent seitlich in die Tragschicht abgeleitet, auf der Kanalkonstruktion kommen nurmehr 20 Prozent an – im Gegensatz zu den Standardverfahren mit 100 Prozent senkrechtem Lastabtrag, die komplett auf die Kanalkonstruktion wirken. „Etwa alle zehn Jahre müssen Schachtabdeckungen in stark belasteten Straßen saniert werden. Sie sollten möglichst lange halten, was mit unserem Verfahren der Fall ist“, so Hermann Stroh. Er und sein Team können auf sechs Fräsen und zwei Cat-Radlader 908 zurückgreifen und sind so mit dem von Haenlein weiterentwickelten Verfahren in ganz Süddeutschland unterwegs.
