Kemroc-Fräse schnell und rationell
Die Ränder einer rund 6.000 m² großen Baugrube in Leonberg sicherte der schwäbische Abbruch- und Erdbaubetrieb BERB mit einer Trägerbohlwand. Die Grubenwände wurden mit einer Fräsen-Rotator-Kombination von Kemroc an einem 26-t-Bagger präzise und sicher begradigt, um dann die Holzbohlen einzuziehen.
Ein Industrieareal in Leonberg bei Stuttgart verändert sein Gesicht. Ein schwäbischer Hersteller von Elektrogeräten lässt dort einen modernen Gebäudekomplex errichten. Nach dem Rückbau der oberirdischen Gebäudestruktur übernahm das Unternehmen BERB aus Bösingen die Aufgabe, das Kellergeschoss inklusive Betonfundament zu beseitigen sowie die 6.000 m² große Baugrube auszukoffern und zu sichern. Schnell und rationell gelang dabei das Einziehen des Trägerbohlenverbaus – dank einer Querschneidkopffräse KRD 120 (120 kW) mit einem Rotator KRM 60 von Kemroc am firmeneigenen Kettenbagger.
Bantle Entsorgung und Rückbau in Bösingen – dafür steht das Kürzel BERB – wurde im Jahr 2017 von Georg Bantle als Schwesterbetrieb des Straßen- und Tiefbauunternehmens Gebrüder Bantle gegründet. Mit qualifiziertem Personal und eigenem Maschinen- und Gerätepark verwirklicht BERB Abbruch-, Entsorgungs- und Erdbauprojekte im gesamten Südwesten Deutschlands. Zum gemeinsamen Gerätearsenal gehört auch Kemroc-Technik: So wird in einem Gipsvorkommen der Gebrüder Bantle eine der patentierten Kettenfräsen zum Gipsabbau verwendet, bei BERB wird ein 6-t-Schneidrad genutzt.
In Leonberg stemmte man zunächst noch den Rückbau der verbliebenen Gebäudestruktur nach klassischer Manier mit Bagger plus Hammer und Schere. Um jedoch danach die Baugrube für den künftigen Gebäudekomplex anzulegen und zu sichern, ging man auf eine bisher noch nicht erprobte Weise vor. Nach dem Auskoffern kam nämlich beim Einziehen des Trägerbohlenverbaus ein 26-t-Bagger mit einer Querschneidkopffräse von Kemroc zum Einsatz.
Beim Erstellen dieses Verbautyps (Berliner Verbau) werden in regelmäßigen Abständen stählerne Doppel-T-Träger in den Boden gerammt und zwischen jeweils zwei Stahlträger Holzbohlen eingehängt. Um Platz dafür zu schaffen, wird gegebenenfalls vorher mit Bagger und Löffel der anstehende Boden entfernt. Löst jedoch der Baggerlöffel größere Brocken heraus, können geologische Verwerfungen entstehen, die wieder verfüllt werden müssen. Um dies zu vermeiden, griff man in Leonberg zum neuartigen Verfahren mit Bagger und Doppelkopffräse. So ließen sich ebene, gerade Wände ohne größere Ausbrüche hinter den später eingelegten Holzbohlen in den steinigen Boden fräsen.
Bagger-Anbaufräsen der Serie KRD sind eine relativ neue Produktgattung des Spezialgeräte-Herstellers Kemroc. Verfügbar sind neun Baugrößen für Bagger von 0,5 bis 50 t Einsatzgewicht. Es handelt sich um Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen mit Direktantrieb. Robust und kompakt gebaut, entwickeln sie viel Leistung bei wenig Gewicht. Damit eignen sie sich etwa für Abbruchprojekte mit Longfront-Baggern sowie für die Bodenstabilisierung und Betonsanierung. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau einsetzbar, bei Profilierungsarbeiten sowie zum Abbau von Weichgestein.
In Leonberg wurde ein Modell KRD 120 auf die Baustelle geliefert und mit einem Rotator des Typs KRM 60 am Bagger montiert. Diese Produktreihe endlos drehender Rotationsmodule für Bagger von 2 bis 70 t ermöglicht ein winkelgenaues Positionieren der Anbaufräse am zu fräsenden Material in jeder Baggerstellung. Bei den Arbeiten in Leonberg wurde an den Baugrubenwänden das Material zwischen den Stahlprofilen in geraden, senkrechten Bahnen von unten nach oben abgetragen, ohne dass der Maschinist den Bagger zwischen einer Bahn und der nächsten seitlich versetzen musste. So entstanden flache, ebene Wände mit geringem Abstand zu den anschließend eingezogenen Bohlenwänden.
Bauma: Freigelände Nord 1019/5
Florian Eisele, Bauleiter, Bantle Entsorgung und Rückbau, Bösingen
„Das Bearbeiten des steinigen bis felsigen, in verschiedenen Schichten anliegenden Materials bewerkstelligte unser Maschinist mit dieser Gerätekombination schnell und exakt. Wir erzeugten auch eine sehr geringe Menge an Ausbruchmaterial und hielten damit die Abtransport- und Deponiekosten in erträglichen Grenzen.
Ohnehin geht es bei diesem Fräsentyp von Kemroc nicht unbedingt um Masse, sondern vielmehr um Genauigkeit. Zudem konnte der Maschinist abwechselnd fräsen und Material verladen, die Maschine war damit sehr günstig ausgelastet. Auf diese Weise haben wir in Leonberg den Einsatz eines zusätzlichen Achttonners eingespart.“